改善食品制造工厂的产品流程

改善产品流程、减少效率低下(如缺乏自动化)和减少潜在的伤害,对食品制造设施至关重要。

乔纳·托斯基(Jonah Petoskey)著,《恒星》(Stellar) 2018年5月29日
图片提供:Bob Vavra, CFE媒体不适当的产品流动对食品工厂的经营可能有多方面的危害。这些低效率会花费金钱,浪费时间,危害食品质量,并在生产车间引入安全隐患。
如果有效的产品流程存在问题,有一些常见的指标可能存在问题:
  • 剩余的库存-如果储存的原材料数量不寻常,这可能是产品进展不够快的标志。
  • 在制品(WIP)-大量的半成品摆在那里是加工效率低下的一个常见的危险信号。
  • 数字没有增加-如果产出低于预期和/或难以追踪产品损失,过程中可能会出现中断。
通常情况下,这些症状在医院里是不会被注意到的,因为它们是逐渐出现的,并逐渐被接受为常态。
无效的产品流对企业的威胁有四种方式
最终目标是从接收和存储到包装和分发的最小中断的连续的产品流。处理链上的断裂越多,风险就越大。不良的流程有四个主要的后果。
1.增加事故和受伤的风险-员工通过工厂搬运产品的频率越高,无论是用手还是用叉车,他们受伤的风险也就越大。
2.浪费时间和金钱-就像其他任何低效率,不理想的产品流程会产生连锁反应,影响利润。每次产品被处理和下线时,都要进行称重和质量控制检查。如果流程不是流线型的,吞吐量就不会最大化,处理时间就会变长,收入就会减少。
3.更大的产品损坏和污染的机会-当产品必须从工厂的一个区域移到另一个区域时,与连续的受控环境相比,有可能受到外来物质或过敏原的污染。手动或用叉车搬运产品也会增加它被损坏的机会。此外,当产品处于这两个阶段之间时,变质的风险更大,尤其是那些需要冷藏的食品。
4.合并自动化的自由更少-没有一个连续的流程,产品从开始到结束无缝移动,处理比它必须的更复杂。过程越复杂,出错的机会就越多,管理过程需要的人员也就越多。这种不必要的人工干预和监督限制了将更高效的机器人和自动化引入工厂的能力。
解决方案:通过设施评估简化产品流程
一个全面的设施评估可以识别链条上的扭结,以及可以优化工艺的低挂果实。例如:
  • 空间没有得到有效利用
  • 手动处理的产品可以消除
  • 可以合并自动化的部分
  • 联系收货、加工、包装和运输领域的机会
与有经验的第三方合作进行设施评估是理想的,因为他们可以给你的校园带来新鲜的、客观的视角,可以确定各种食品和饮料设施常见的问题。

约拿Petoskey他是Stellar的高级项目经理。本文最初发表于a食品行业博客。Stellar是CFE的媒体内容合作伙伴。